目前來說，不管國內國外，都在開始實現自動化的生產了！

自動化程序控制已成為實現工業設備控制自動化的重要設備基礎。目前電氣程序控制技術已達到世界先進水平，由于傳統的繼電器觸點控制已逐漸走出工業控制領域的市場。在許多化工設備中，大多數是由 PLC 控制的，尤其是進口的全自動離心機。這種自動離心機采用 PLC 程序控制，可實現進料、分離、洗滌、出料的自動化操作，大大提高了生產效率。

設備再先進，在實際需要使用中總會出現對于一些社會問題，有些故障我們必須可以通過修復硬件基礎設施來解決；但有些故障只能選擇通過信息修改PLC的軟件應用程序來解決。顯然，后者不僅能夠方便，而且企業節省維護公司成本。以下是通過設計優化離心機PLC程序成功解決離心機故障的一些具有典型例子。他們主要從軟件上對離心機的功能方面進行研究改進和補充，實際情況使用證明效果得到很好，大大降低了離心機的故障率；縮短了離心機的周期，提高了離心機的使用教學效率。平板式離心機

在實際情況使用管理過程中，我們可以發現離心機的頻繁發生故障問題主要研究集中在卸載工作過程中，約占離心機總故障的一半。在卸載故障中，以下分析兩種不同故障是***難處理的。一、卸載用立式油缸滾輪支撐套斷裂，故障修復工作量相當大，需要將整機蓋抬起，取下油缸重新設計加工。整個教學過程存在至少自己需要2 ~ 3天才能更好完成。

更嚴重的是安全隱患，因為一旦發生這種情況，就會有卸料刮板和離心機底部接觸摩擦火花，而在化學工業中，所生產的原材料都是易燃易爆的材料，容易導致安全事故。 另外，卸料時遇到一些較硬的物料，不易刮掉，卸料阻力增大，使離心轉鼓受力過大，電機運行阻力增大，轉鼓被動鎖定。 這將導致電機堵塞，并最終導致設備報警和跳閘。 雖然這種情況也比較容易處理，但如果頻繁發生，也會影響設備的日常使用。

當離心機卸載時，由于進料后刮刀的卸載阻力，特別是垂直進料后，離心機轉鼓的轉速將降低。 從PLC的梯形圖可以看出，當轉速低于40rpm時，葉片將停止前進，等待滾筒速度上升；當轉速繼續低于30rpm時，葉片將后退，從而減小旋轉阻力，從而增加滾筒的轉速。 當速度增加到60rpm時，卸載將繼續，整個卸載過程將完成。 這可以在機器正常、材料充足且干燥時成功地完成。 然而，在材料過多和潮濕的情況下，這一過程不能成功地完成，特別是對于已經使用多年的離心機，因為它們的液壓系統和氣動致動器不可避免地或多或少地存在泄漏。 離心機的速度在低速時不能保持恒定，特別是當滾筒的速度由于阻力而降低并且速度不能快速增加時，嚴重的條件可以將滾筒速度降低到零（在實際使用的一些機器上通常是這種情況）。

通過對 PLC 程序和實際卸料故障的分析，發現在卸料過程中，如果滾筒轉速下降到每分鐘40轉，則滾筒轉速被中速閥或高速閥強迫“推”，然后在每分鐘60轉時回到低速（卸料轉速） ，因此沒有辦法防止滾筒轉速下降到零？該方法不需要添加任何硬件，只需修改程序即可。當然，這里只是原理，實際程序要考慮很多因素，如: 動作順序、聯鎖保護等。實踐表明，該方法是可行的，并已在多臺發生此類故障的離心機上得到了應用，效果良好。通過查閱相關資料，闡明其原理，發現離心機程序設計存在一些缺陷。卸料過程如下: （準備卸料）水平進料（水平進料到位后）垂直進料（犁頭垂直到底，停留20秒后）垂直回縮水平回縮（葉片返回后，卸料完成）。

從程序中可以看出，卸料時，鏟運機降到底部后，液壓站仍在工作。簡單來說就是油泵一直在工作，使油管不斷受壓，刮板裝置一直處于油壓下。刮刀的重量和壓力都是受力在限位螺絲上！輥子支撐套筒將會斷裂。

查明系統故障分析原因后，可采用具有以下研究方法：一是進行加固托輥套筒；另一種方法是在犁片垂直管理到位后切斷油缸中的油，利用各種油缸中儲存的油將犁片保持在一個原來的位置，在收刀時恢復油缸的供油。顯然，前者我們只能治標，不能作為治本。此外，滾輪可以支撐套的直徑和厚度是有限的，不能通過隨意發生改變。后者則不同，它利用水平油缸中儲存的油將犁片保持在自己原來的位置，使限位螺釘與滾輪支撐套之間存在沒有直接接觸，沒有相互作用力；也就是說，滾輪支撐套不受任何外力因素影響，從根本上提高保護了滾輪支撐套。

在實踐中，還有兩種方法。一是在液壓油路上安裝可控電磁閥，破壞原進口設備的完整性，需要額外投資。